W projektowaniu maszyn i urządzeń często zakładamy, że dane dostarczane przez renomowanych producentów są kompletne i poprawne. W praktyce jednak nawet dokumentacja przygotowana przez światowych liderów rynku może zawierać błędy. Powstaje wtedy pytanie: kto ponosi odpowiedzialność za konsekwencje takich pomyłek?

Kiedy katalog producenta zawodzi

Podczas realizacji jednego z projektów nasi konstruktorzy dobierali łożysko zgodnie z dokumentacją techniczną jednego z czołowych producentów. Na etapie montażu okazało się jednak, że zalecana przez producenta śruba nie może zostać zastosowana zgodnie z podanymi wymiarami.

Otwór montażowy miał średnicę 11,5 mm, natomiast dokumentacja wskazywała zastosowanie śruby M12. Szczegółowa analiza wykazała, że źródłem problemu był błąd w katalogu producenta – rekomendowany element złączny był niezgodny z wymiarami otworu montażowego. Informacja o niezgodności została przekazana producentowi.

Choć sytuacja może wydawać się jednostkowym przypadkiem, doskonale pokazuje wyzwania, z jakimi mierzą się zespoły projektowe każdego dnia.

Zasada ograniczonego zaufania w projektowaniu

Zasada ograniczonego zaufania kojarzona jest przede wszystkim z bezpieczeństwem ruchu drogowego. Jej istota sprowadza się do założenia, że nawet jeśli inni uczestnicy ruchu powinni działać prawidłowo, należy być przygotowanym na możliwość popełnienia przez nich błędu.

Podobne podejście warto stosować również w projektowaniu technicznym. Producent komponentu powinien dostarczać poprawne dane, jednak doświadczenie pokazuje, że nie można bezwarunkowo zakładać ich stuprocentowej poprawności.

Czy konstruktor powinien sprawdzać producenta?

To jedno z najtrudniejszych pytań w praktyce inżynierskiej.

Z jednej strony konstruktor ma prawo opierać się na oficjalnej dokumentacji technicznej. Weryfikowanie każdego wymiaru, parametru i zależności dla wszystkich wykorzystywanych komponentów byłoby w wielu projektach nie tylko nieefektywne, ale wręcz niemożliwe ze względu na czas i koszty.

Z drugiej strony to właśnie projektant odpowiada za poprawność finalnego rozwiązania. Jeżeli kolizja geometryczna lub niezgodność jest możliwa do wykrycia podczas modelowania, przeglądu projektu czy przygotowania dokumentacji wykonawczej, warto ją wychwycić jeszcze przed etapem produkcji lub montażu.

W praktyce oznacza to konieczność zachowania równowagi pomiędzy zaufaniem do producenta a krytyczną analizą przyjmowanych danych.

Koszt błędu wykrytego zbyt późno

Niezgodności w dokumentacji technicznej najczęściej ujawniają się dopiero podczas montażu. Wtedy nawet pozornie niewielki problem może prowadzić do:

• opóźnień realizacji projektu,
• konieczności modyfikacji części,
• dodatkowych kosztów produkcyjnych,
• wydłużenia prac montażowych,
• ryzyka przekroczenia terminów kontraktowych.

Im później zostanie wykryty błąd, tym większe są jego konsekwencje organizacyjne i finansowe.

Projektowanie to nie tylko obliczenia

Współczesny konstruktor nie jest wyłącznie projektantem elementów mechanicznych. Jego rolą jest również identyfikowanie potencjalnych ryzyk i przewidywanie sytuacji, które mogą wpłynąć na powodzenie całego projektu.

Dlatego nawet przy współpracy z renomowanymi dostawcami warto zachować profesjonalny sceptycyzm i pamiętać o zasadzie ograniczonego zaufania. Nie dlatego, że producenci regularnie się mylą, ale dlatego, że pojedynczy błąd w dokumentacji może przełożyć się na realne konsekwencje dla inwestycji.

W inżynierii, podobnie jak na drodze, zaufanie jest potrzebne. Nie powinno jednak zastępować weryfikacji.

Jak minimalizujemy ryzyko błędów projektowych w IBZ Engineering Group?

Całkowite wyeliminowanie ryzyka błędów w projektowaniu jest niemożliwe. Można jednak znacząco ograniczyć prawdopodobieństwo ich wystąpienia oraz zminimalizować skutki ewentualnych niezgodności.

W IBZ Engineering Group szczególną uwagę przykładamy do weryfikacji rozwiązań już na etapie projektowym. Obejmuje to między innymi:

• analizę wzajemnych zależności pomiędzy komponentami różnych producentów,
• kontrolę kolizji i poprawności montażowej modeli 3D,
• weryfikację kluczowych wymiarów oraz parametrów mających wpływ na funkcjonalność urządzenia,
• przeglądy projektowe prowadzone przez doświadczonych konstruktorów,
• analizę ryzyka dla elementów krytycznych z punktu widzenia bezpieczeństwa i niezawodności.

Nie oznacza to, że sprawdzamy każdy wymiar każdego komponentu dostępnego w katalogu producenta. W praktyce byłoby to nieefektywne i ekonomicznie nieuzasadnione. Naszym celem jest identyfikacja obszarów o największym ryzyku oraz skupienie uwagi tam, gdzie potencjalne konsekwencje błędu mogą być najbardziej kosztowne.

Przytoczony przypadek pokazuje, że nawet dokumentacja renomowanych dostawców może zawierać nieścisłości. Dlatego skuteczne projektowanie wymaga nie tylko wiedzy technicznej i znajomości narzędzi inżynierskich, ale również krytycznego podejścia do dostępnych danych oraz świadomości ryzyk pojawiających się na każdym etapie realizacji projektu.

To właśnie połączenie doświadczenia, procedur kontrolnych i inżynierskiej dociekliwości pozwala ograniczać liczbę problemów ujawniających się dopiero podczas produkcji i montażu.

Rolą konstruktora nie jest poprawianie producenta. Rolą konstruktora jest jednak dostarczenie rozwiązania, które będzie działało w rzeczywistości. A to czasami wymaga zakwestionowania nawet pozornie pewnych danych.